福田康明斯以“客户支持、定制化产品开发、供应链和质量”为核心，确定了数字化转型的六大主要方向：数字化产品、数字化工厂、数字化客户支持、数字化管理、数字化质量管理和数字化供应链。通过这一体系，公司实现了核心业务的全覆盖，端到端全数字化智能工厂的建设，进而打造了全数字化产业生态。
这一转型的成效显著。福田康明斯的人均机器人拥有量提升了61.8%以上，关键工序数控化率提高了6%以上，关键区域全员劳动生产率增长9.8%以上。此外，单台发动机能耗成本降低了5%，为双碳目标贡献了力量；生产周期缩短了6%，市场响应能力得到大幅提升；OEE提高了3%，产线利用率得到了优化；不合格品率降低了20%，产品质量管控保障能力显著增强。
福田康明斯的成功得益于四大亮点和六大特色做法。其中，数字化工厂规划是其重要的一环。福田康明斯构建了工厂数字化平台系统，将发动机设计、制造和售后等环节数据互联互通，确保了问题的可追溯性和解决的时效性。这一平台包括数据层、业务层和服务平台层，实现了全价值流业务需求的覆盖，为工厂的闭环管控提供了坚实基础。
此外，福田康明斯还打造了机加工智能过程管控平台，配置了高精度设备，实现了关键零部件关键尺寸的管控。通过大数据分析，建立了机床运行状态与加工零件质量的关联数学模型，实现了加工状态的预测和异常点的提前识别。
在装配线方面，福田康明斯建立了柔性无人化装配线，运用制造技术，提升了自动化率，降本增效，保证了生产过程的稳定受控和产品质量的提升。
设备管理与远程运维也是福田康明斯的一大亮点。基于设备健康度管理，福田康明斯构建了设备故障预测与健康管理系统，实现了设备的趋势分析、故障预警管理和维修备件管理，确保了设备的综合效率。
正是这些创新实践和不断探索，使得福田康明斯在业界广受赞誉。2021年，公司荣获“世界灯塔工厂”和工信部汽车发动机智能制造示范工厂等称号，2022年再获北京市智能工厂荣誉。
福田康明斯的数字化工厂转型之路，不仅为公司自身带来了显著的效益和成长，也为整个发动机制造行业提供了宝贵的经验和启示。未来，随着技术的不断进步和应用的深入，福田康明斯将继续**智能制造的发展潮流，为行业的转型升级贡献更多力量。
（文章转载自公众号：工赋工业互联网开发者社区）
